一、課程背景：

您的企業(yè)是否還在為生產(chǎn)現(xiàn)場臟、亂、差而頭痛？

您的企業(yè)是否為6S難以堅持而苦惱？

您的企業(yè)是否存在員工素質(zhì)不高、工作缺乏熱情、觀念難以改變？

日本企業(yè)的精細管理是世界制造業(yè)的典范，在工廠的生產(chǎn)成本、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)、整潔程度等方面均居世界領先地位。這得益于日本企業(yè)長期不懈地堅持推行6S活動，并把它作為企業(yè)現(xiàn)代管理的一項必不可少的基礎工作。

6S活動由于資金投入少、形式不拘一格、方法簡便易行、成效立竿見影，目前全世界65%的企業(yè)正在積極廣泛地推行6S，因此稱為“企業(yè)優(yōu)質(zhì)管理的第一步”。

二、投資收益：

1、思想上：能讓學員澄清6S管理中的模糊認識，在意識上認識到6S管理對生產(chǎn)現(xiàn)場的重要性和必要性。

2、方法上：采用“紅牌作戰(zhàn)”“定點攝影”“形跡管理”“戶口管理”“三化四定”“四號定位”“五五碼放”“看板管理”等行之有效的系列方法，既能做得好，又能做得長。真正讓6S管理成為企業(yè)“優(yōu)質(zhì)管理的第一步”。

3、行動上：培訓+現(xiàn)場指導+分析討論+一點通專用行動計劃表全力督促培訓學員由學習轉(zhuǎn)化為行動。

三、培訓對象：

生產(chǎn)各部門經(jīng)理及主管、車間主任、工段長、班組長及相關現(xiàn)場管理人員。

四、培訓方式：

一點通特色課程，將結(jié)合讓學員到現(xiàn)場找問題、分析、解決

采用授課、案例分析、分組討論，側(cè)重于操作、執(zhí)行的訓練

五、培訓課時：

2天，可根據(jù)企業(yè)實際情況設置模塊及案例授課。

六、培訓內(nèi)容：

模塊一、6S導入

1、經(jīng)典的才是最好的

2、6S不能堅持的“八個理由”

3、6S的“八個有”和“五統(tǒng)一”

4、怎樣減少非增值性活動

模塊二、整理的要求與方法

1、制訂“要”和“不要”的判斷基準

2、工具：要與不要判別表

3、現(xiàn)場物品的四種分類

4、“整理五問”具體要求

5、紅牌作戰(zhàn)五項注意和六個步驟

6、辦公資料整理與下架活動

模塊三、整頓要求與方法

1、30秒找到需要的東西

2、怎樣開展“戶口管理”

3、劃線定位具體要求

4、布局調(diào)整與先進先出

5、“四定”和“形跡管理”

6、看板標識與可視化

模塊四、清掃清潔要求與方法

1、制訂跑、冒、滴、漏改善措施

2、控制污染源頭

3、污染源與危險源的控制要求

4、清掃困難源解決方法

5、克服故障源與消除浪費源

6、從被動清掃到主動防止

模塊五、安全要求與方法

1、一切都是可以避免的

2、危險等級劃分

3、危險源辨析

4、人的不安全行為

5、物的不安全因素

6、安全是最大的節(jié)約

模塊六、提高員工素質(zhì)

1、“要我做”還是“我要做”

2、6S九大要求

3、6S只有開始沒有結(jié)束

4、不亂前進行整理，不臟前進行清掃

5、6S不是運動而是工作

6、6S不是目的而是手段

指導現(xiàn)場的選擇：

公司重點部門或?qū)嵤┫鄬^差現(xiàn)場選擇三個進行現(xiàn)場指導

現(xiàn)場指導對象：

以小組為單位進行，每組6-8人

現(xiàn)場指導方式：

由各小組結(jié)合第一天培訓內(nèi)容，收集指定區(qū)域的6S問題點

問題分析、匯總：

首先由各小組將所收集到的問題進行匯總，

由組內(nèi)成員進行分析討論，

最后由培訓師點評，并協(xié)助制定解決的對策及具體步驟，

讓學員充分掌握解決6S問題的辦法。

模塊七、6S推進組織方式與架構

1、組織架構、制度章程

2、工作計劃、文件體系

3、宣傳策劃、教育培訓

4、現(xiàn)場巡查、總結(jié)報告

模塊八、6S的推進要決

1、推進階段

2、推進八大要決

模塊九、6S推進步驟

1、準備階段

2、實施評價階段

3、鞏固階段

模塊十、6S推展手法—標準化

1、標準化的作用

2、標準化的要點

3、標準化的步驟

4、如何讓員工按標準作業(yè)

5、標準化的效果

模塊十一、6S推展手法—改善與五現(xiàn)手法

1、改善的作用

2、改善的基本方法

3、現(xiàn)場

4、現(xiàn)實

5、原理與原則

模塊十二、糾正和預防措施及跟蹤

1、糾正和預防措施

2、實施狀況跟蹤

3、PDCA工具應用