6S咨詢服務(wù)中心5S咨詢公司概述：5S管理下的高質(zhì)量、低成本、最短的交貨期一直是企業(yè)追求的目標(biāo)，為了達(dá)到這些目標(biāo)，很多企業(yè)引入了許多先進(jìn)的管理方法，比如ISO管理體系、TPM、6σ等，但是相當(dāng)一部分企業(yè)的實(shí)施效果卻不甚理想，究其原因，主要是因?yàn)樗麄兊幕A(chǔ)管理不到位，造成了先進(jìn)方法無法與企業(yè)實(shí)際和員工思想接軌。

企業(yè)5S管理

而5S管理恰恰是這么一種基礎(chǔ)管理思想，能夠與這些先進(jìn)方法融合在一起，共同推進(jìn)企業(yè)進(jìn)步，但是，很多導(dǎo)入5S管理的企業(yè)，在實(shí)施中遇到很多問題，最終實(shí)施效果不佳。

事實(shí)上，企業(yè)推廣5S管理過程最重要的是心態(tài)和認(rèn)識(shí)問題，因?yàn)?S管理在概念上說起來人人都覺得太容易了，但是企業(yè)里經(jīng)常出現(xiàn)“一緊，二松，三垮臺(tái)，四重來”現(xiàn)象，為何被認(rèn)為很容易的事情，在日本的制造業(yè)中創(chuàng)造了很大效益的基礎(chǔ)管理方法會(huì)在中國(guó)企業(yè)里失效呢？從所有5S管理實(shí)施失敗的案例中，總可以找到兩個(gè)原因：

第一，不注重細(xì)節(jié)管理；

第二，缺乏持之以恒的改善精神。

而這些行為和精神缺失的背后是對(duì)5S的認(rèn)識(shí)存在問題。所以必須予以澄清，并從根本上解決問題。

一 、企業(yè)中存在的問題

1、對(duì)5S管理的誤解

問起5S管理的推行目的，有些公司老板說是為了搞好環(huán)境，搞好衛(wèi)生；有的說是為了提高工作效率，東西好找。問起某些品質(zhì)管理的研究者，也居然得出頗多答案，說是為了規(guī)范行為、降低成本，提高心理素質(zhì)，創(chuàng)造好的工作環(huán)境。

誠(chéng)然，這些是5S管理的效果之一，但都未涉及到5S管理作為企業(yè)管理基礎(chǔ)的根本意義。所以，有必要澄清對(duì)5S管理的認(rèn)識(shí)。

2、企業(yè)中存在的執(zhí)行問題

有很多企業(yè)熱衷于管理體系認(rèn)證，結(jié)果卻沒有什么實(shí)質(zhì)性的改變。國(guó)內(nèi)許多實(shí)施ISO 咨詢認(rèn)證的企業(yè)，通過認(rèn)證后并沒有感受多大的益處，相反，在一些企業(yè)中一大堆低效的表格讓現(xiàn)場(chǎng)人員怨聲重重，甚至造假應(yīng)付外部審核。

事實(shí)上，ISO質(zhì)量管理體系是很值得國(guó)內(nèi)企業(yè)好好研究推行的。但是，由于基礎(chǔ)管理不到位，科學(xué)方法欠缺，造成了推行不力。有很多企業(yè)，由于科學(xué)管理能力不足，在其質(zhì)量提高計(jì)劃中，羅列了很多不能稱為措施的“措施”，例如：

加強(qiáng)車間設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)；

繼續(xù)加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量監(jiān)督和控制；

加大現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量檢測(cè)力度；

嚴(yán)格控制原料分選與裝卸環(huán)節(jié)；

盡量做到事前預(yù)防，事中控制；

……

所以，亟待在企業(yè)推行科學(xué)的基礎(chǔ)管理工作。而5S管理就是一套科學(xué)有效的基礎(chǔ)管理工具。以下兩個(gè)事例中，更可以深刻地體會(huì)到5S管理的作用：

例一：如果你安排某人的工作是每天數(shù)螺絲，并且你交代的是采用一個(gè)一個(gè)地?cái)?shù)的話，一天8 小時(shí)如果不出錯(cuò)那恐怕是個(gè)奇跡了。而做一個(gè)簡(jiǎn)單的道具，道具中有100個(gè)小孔，抓一把螺絲往上面一放，輕輕一搖，100個(gè)小孔中各落下一個(gè)小螺絲，再將道具一傾斜，多余的螺絲全部滑下，剩下的就是100個(gè)了，用此方法數(shù)螺絲，效率是單個(gè)數(shù)的十余倍，又難得出錯(cuò)。

例二：對(duì)于螺絲松動(dòng)，導(dǎo)致振動(dòng)加劇，影響產(chǎn)品精度的現(xiàn)象，一般的“對(duì)策”是：擰緊螺絲，要求部下今后特別注意螺絲是否松動(dòng)。而有效的對(duì)策是：擰緊螺絲，在螺絲與連接板上畫線，明確規(guī)定部下每天上班時(shí)檢查螺絲是否松動(dòng)。

以上兩例中的現(xiàn)象都是企業(yè)司空見慣的細(xì)節(jié)問題，對(duì)之人們常常不以為然，文中提出的解決方法很簡(jiǎn)單，卻很有效。為什么能夠發(fā)現(xiàn)這些方法呢？這就是善于觀察和思考的習(xí)慣使然。而養(yǎng)成這種習(xí)慣的方法莫過于5S管理。

在5S管理的實(shí)施過程中，員工必須想盡辦法，如何利用目視管理、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改善、消除浪費(fèi)等方法和思想來整理、整頓、清掃自己的工作環(huán)境和操作工具，這些思想同樣可以貫徹到6σ等先進(jìn)的管理方法中，通過5S管理就可以將之深深地根植在員工的思想中，從而為以后引入其它管理方法打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

引入5S管理對(duì)于改變企業(yè)管理者浮于表面的工作作風(fēng)也有很大的作用，它能夠使企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)深入現(xiàn)場(chǎng)，關(guān)注細(xì)節(jié)，發(fā)現(xiàn)影響企業(yè)發(fā)展的、具有戰(zhàn)略意義的細(xì)節(jié)問題，從而制定出切實(shí)可行的解決辦法，而不再羅列那些不知所云的“措施”。所以，5S管理能夠使企業(yè)從外到內(nèi)、從上到下有一個(gè)徹底的改變，形成一種整體上追求卓越的精神。

二、解決問題

1、澄清對(duì)5S管理的認(rèn)識(shí)

日本管理大師安崗正篤說：“心態(tài)變則意識(shí)變，意識(shí)變則行為變，行為變則性格變，性格變則命運(yùn)變。”所以心態(tài)決定命運(yùn)。很多企業(yè)在推行5S中，發(fā)生過 “一緊，二松，三垮臺(tái)，四重來”的現(xiàn)象，就是因?yàn)樗麄冋J(rèn)為5S管理是一次全面大掃除，是做給別人看的，心態(tài)就沒有擺正確，所以他們做5S管理自然是白費(fèi)功夫了。究其原因，是他們沒有認(rèn)識(shí)到5S管理的思想本質(zhì)。

5S管理是以人的行為習(xí)慣為基礎(chǔ)，在持續(xù)改善原則下的現(xiàn)場(chǎng)管理模式，強(qiáng)調(diào)對(duì)企業(yè)細(xì)節(jié)的重視和管理。在企業(yè)中導(dǎo)入5S管理，改變的不僅僅是企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，更重要的它深深地影響著企業(yè)文化的重塑。5S管理是企業(yè)管理的基礎(chǔ)。

豐田社長(zhǎng)渡邊捷昭這樣描述豐田管理：“盡管有那么多關(guān)于豐田模式的書籍，降低成本、看板生產(chǎn)、共贏等可能都是豐田模式的內(nèi)容，但豐田公司內(nèi)部并不是提倡用數(shù)字和條條框框進(jìn)行管理的。”作為世界制造企業(yè)的標(biāo)桿，豐田模式絕不僅僅局限于幾個(gè)工具，其中滲透著支撐企業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵思想——標(biāo)準(zhǔn)化、消除浪費(fèi)、目視管理、持續(xù)改善等。

而5S管理是豐田模式的基礎(chǔ)，這些關(guān)鍵思想自然貫穿其中。所以，5S管理是一種理念，是形成企業(yè)追求卓越，構(gòu)建品質(zhì)文化的基礎(chǔ)。在5S管理的推行過程中，最重要的是前面的2S，只有完全達(dá)到了2S標(biāo)準(zhǔn)后，才能依次漸進(jìn)地做好5S管理，從此可以看出，5S管理本身也很強(qiáng)調(diào)基礎(chǔ)工作的重要性。實(shí)行5S管理最終要培養(yǎng)的是企業(yè)員工的自主意識(shí)，培養(yǎng)持之以恒的精神，塑造的一種品質(zhì)文化。

在5S管理做的很好的企業(yè)里，如果引入6σ和TPM等管理方法，就會(huì)很容易進(jìn)一步推廣，員工易于接受這些思想，因?yàn)檫@些先進(jìn)的管理方法要貫徹很多已在員工心目中根深蒂固的思想或方法，如消除浪費(fèi)、目視管理、持續(xù)改善等，公司就會(huì)形成一種永遠(yuǎn)追求“盡善盡美”的氛圍。

2、5S管理實(shí)施中應(yīng)堅(jiān)持的關(guān)鍵環(huán)節(jié)

推行5S管理要想徹底成功，讓5S管理為企業(yè)產(chǎn)生效益，就必須堅(jiān)持以下兩點(diǎn)：

(1)持續(xù)改善；

持續(xù)改善主要表現(xiàn)在將5S管理制度化、標(biāo)準(zhǔn)化、習(xí)慣化，將5S管理作為企業(yè)的平常狀態(tài)永遠(yuǎn)保持下去，不僅僅是員工形成素養(yǎng)，更重要的是納入企業(yè)根基中，與企業(yè)發(fā)展命運(yùn)聯(lián)系起來，與實(shí)現(xiàn)戰(zhàn)略目標(biāo)聯(lián)系起來，形成制度，將好的做法標(biāo)準(zhǔn)化，形成企業(yè)整體的管理習(xí)慣，人人都在貫徹5S，都在使用其中滲透的各種管理方法來規(guī)范自己的工作；還表現(xiàn)在將5S管理與其它改善企業(yè)管理和提升品質(zhì)的先進(jìn)方法融合在一起，作為基礎(chǔ)性工作，進(jìn)一步發(fā)展，并充分使用已被員工廣泛接受的思想方法。

(2)注重細(xì)節(jié)。

老子說：天下難事，比作于易，天下大事，必作于細(xì)。做企業(yè)亦是如此，任何高質(zhì)量的產(chǎn)品都是從細(xì)節(jié)上積累起來的。企業(yè)要做好5S，必須從習(xí)慣上認(rèn)為的 “一點(diǎn)點(diǎn)”開始做起，必須重視細(xì)節(jié)，養(yǎng)成認(rèn)真對(duì)待工作中每一件“小事”的一絲不茍的習(xí)慣。

要做好5S管理不單單要關(guān)注細(xì)節(jié)，還要精確地根除細(xì)節(jié)問題。

公司管理者在談到內(nèi)部管理時(shí)往往會(huì)大談制定多少規(guī)章制度，有什么工作流程，工作手冊(cè)有多全面，但是他們往往忽視內(nèi)部管理的精髓，即管理細(xì)節(jié)的精確化。5S管理中強(qiáng)調(diào)的就是各個(gè)細(xì)節(jié)的精確化。例如，5S管理要求車間無塵化，對(duì)車間各處，尤其是設(shè)備都有責(zé)任人標(biāo)識(shí)，直到所有員工都形成清掃習(xí)慣。

如果不做 5S管理，等到灰塵積累到影響產(chǎn)品質(zhì)量，或機(jī)器無法運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，再去尋找責(zé)任人，或突擊清掃，結(jié)果則是要么找不到責(zé)任人，要么應(yīng)付了事，事后依舊。5S管理的整頓中要求要在30秒以內(nèi)找到所要的工具，這些都是細(xì)節(jié)的精確化，這種明確的要求使員工形成了追求“盡善盡美”的素養(yǎng)。

只有企業(yè)做到了這些，才能夠靈活應(yīng)對(duì)各種突發(fā)事件，才能夠認(rèn)真對(duì)待對(duì)企業(yè)發(fā)展具有戰(zhàn)略意義的細(xì)節(jié)問題，才能夠?qū)⑺写胧┖退枷雽?shí)實(shí)在在地貫徹下來，才能夠不斷地完善管理體系，不斷提高產(chǎn)品品質(zhì)，決不會(huì)出現(xiàn)因?yàn)楹鲆暭?xì)節(jié)而造成的戰(zhàn)略失誤，也決不會(huì)對(duì)待問題不了了之，就不會(huì)出現(xiàn)空談思想而無實(shí)際行動(dòng)的現(xiàn)象。

三 案例分析

案例一：

沈陽松下蓄電池有限公司是松下集團(tuán)唯一的中小型閥控式鉛酸蓄電池生產(chǎn)基地，成立于1994年10月18日，由松下電器株式會(huì)社、松下電器中國(guó)有限公司和東北蓄電池股份有限公司三家合資組成，SLMB采用日本松下公司的生產(chǎn)技術(shù)及設(shè)備，并配以先進(jìn)的檢測(cè)系統(tǒng)，生產(chǎn)具有國(guó)際先進(jìn)水平的閥控式鉛酸蓄電池。從1996年7月第一條生產(chǎn)線組裝投產(chǎn)至今，SLMB已迅速發(fā)展成為擁有6條生產(chǎn)線，1500多名員工，年生產(chǎn)能力達(dá)720萬只 ，年銷售額達(dá)4200多萬美元的高能量比閥控式蓄電池專業(yè)生產(chǎn)廠家。

公司擁有世界先進(jìn)水平的鉛帶生產(chǎn)線和目前中國(guó)唯一的正負(fù)極板拉網(wǎng)生產(chǎn)設(shè)備，為世界各地提供30多種規(guī)格的“Panasonic"品牌的中、小型閥控式鉛酸蓄電池。產(chǎn)品主要應(yīng)用于UPS電源、應(yīng)急燈、電動(dòng)工具、電動(dòng)自行車以及金融、通訊系統(tǒng)等領(lǐng)域，銷往世界六大洲50多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。

沈陽松下在推行5S管理前，現(xiàn)場(chǎng)管理存在著明顯問題：車間里區(qū)域劃分不清，有用的和無用的東西擺在了一起，甚至占據(jù)了通道，使操作工人的活動(dòng)場(chǎng)所變得非常狹小。環(huán)境臟亂，生產(chǎn)設(shè)備上積滿了灰塵，垃圾處處卻無人清掃。倉(cāng)庫(kù)里各種物品堆放在一起，帳、物、卡不符，而其中很多是長(zhǎng)期不用的東西，導(dǎo)致新采購(gòu)的原材料和生產(chǎn)出的成品沒法入庫(kù)，堆放在露天，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的品質(zhì)，特別是一些化學(xué)制品，不適宜的貯存環(huán)境使安全問題顯得十分突出。

面對(duì)這種亟待改善的現(xiàn)場(chǎng)管理情況，經(jīng)過公司高層的多次協(xié)商，最終決定于2000年初開始在全公司范圍內(nèi)推行5S管理。在公司中層干部會(huì)議上，公司付總經(jīng)理鄧巖松說：我們將推行5S管理作為一項(xiàng)長(zhǎng)期的基礎(chǔ)性工作來做，希望通過這項(xiàng)活動(dòng)的開展，能夠使公司的面貌發(fā)生一次根本性的轉(zhuǎn)變，車間生產(chǎn)能井井有條，生產(chǎn)環(huán)境能舒適、安全，產(chǎn)品質(zhì)量和交貨期能得到有效的保證，材料的浪費(fèi)和機(jī)器的損耗能大幅下降，我們的廣大員工能夠成為一群有修養(yǎng)有禮儀的人，能夠積極主動(dòng)、充滿熱情地投入工作。

此后針對(duì)公司上下各種反對(duì)5S管理的意見和看法，給予針對(duì)性的解答，并對(duì)全體員工進(jìn)行5S管理觀念的教育培訓(xùn)，強(qiáng)調(diào)5S管理是所有管理工作的基礎(chǔ)，是塑造公司品質(zhì)文化，培養(yǎng)個(gè)人良好習(xí)慣的養(yǎng)成教育，人人形成“先有高品質(zhì)的人，再有高品質(zhì)的產(chǎn)品”的理念，并廣泛征集活動(dòng)口號(hào)、標(biāo)語，向全體員工致公開信等方式來宣傳5S管理思想和方法。

在這樣良好的思想教育基礎(chǔ)上，逐步導(dǎo)入各項(xiàng)5S管理活動(dòng)。通過在被認(rèn)為5S管理推進(jìn)難度最大的極板車間進(jìn)行的示范區(qū)活動(dòng)，其取得的明顯效果打消了員工們對(duì) 5S管理存在的疑慮，增加了對(duì)5S管理工作的信心；從第三者的角度出發(fā)，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)巡視和定點(diǎn)拍照，顯著的對(duì)比強(qiáng)化了員工的問題意識(shí)，并及時(shí)對(duì)問題進(jìn)行指導(dǎo)、追蹤和解決；通過開展“問題票”活動(dòng)，依靠外部力量來尋找問題并督促解決問題，是對(duì)員工自覺行動(dòng)的很好的補(bǔ)充；通過油漆作戰(zhàn)活動(dòng)，主要解決由于老化和年久失修而造成的地面、墻面、門窗、天花、機(jī)器設(shè)備表面及其他物品的損毀現(xiàn)象，徹底改變生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的面貌；在現(xiàn)場(chǎng)區(qū)域管理、物品管理、設(shè)備管理、生產(chǎn)控制、安全管理等方面廣泛使用目視管理方法，使一切問題皆清清楚楚的浮現(xiàn)出來；另外，還印制《愉快的工廠生活——禮儀與修養(yǎng)》的小冊(cè)子，以推動(dòng)最終員工良好素養(yǎng)的形成。

在實(shí)施一系列5S管理活動(dòng)的同時(shí)，為了使之持續(xù)地改善下去，在以推進(jìn)工作制度為主，并培養(yǎng)員工參與的自覺性和發(fā)現(xiàn)問題解決問題能力的指導(dǎo)思想下，公司制定了使5S管理標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)文件——《5S管理標(biāo)準(zhǔn)》，對(duì)地面、墻面、天花板、物品、文件和設(shè)備及附屬機(jī)械都做了詳細(xì)的規(guī)定和要求，同時(shí)將5S管理檢查作為其標(biāo)準(zhǔn)化的重要組成部分。

所有的努力使5S管理活動(dòng)取得了良好的管理成效。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)一改過去普遍存在的臟、亂、差的面貌，車間明亮潔凈，設(shè)備操作規(guī)范和保養(yǎng)記錄完備而清晰，夾具、工具標(biāo)識(shí)明確、擺放有序；產(chǎn)品品質(zhì)有了明顯提高，蓄電池制程不良率有明顯的降低，工程不良率從2000年的0.680%下降到2003年的 0.160%，對(duì)應(yīng)的工程不良與損耗也從2000年的200余萬元下降到2003年的170. 45萬元；由于對(duì)原材料和輔助材料及辦公用品等進(jìn)行了徹底的清理，科學(xué)地設(shè)定了安全庫(kù)存和最大庫(kù)存，最大限度地減少了資金和場(chǎng)地、人員的占用，生產(chǎn)成本也有了很大的下降；由于建立了物品定位和標(biāo)識(shí)制度，減少了物品尋找和搬運(yùn)的時(shí)間，對(duì)重點(diǎn)設(shè)備建立了日常維護(hù)制度，從而提高了生產(chǎn)效率，使平均交貨期從原來的 3個(gè)月提前到一個(gè)半月左右；員工精神面貌和企業(yè)形象也自然得到了很大的改觀。