在改善的范疇里，管理具有兩項主要的功能：“維持”(Maintenance)與“改進”(Improvement)。“維持”是指從事于保持現有技術、管理及作業(yè)上標準的活動，以及支持這些標準所需的訓練和紀律。在“維持”的功能下，管理部門要執(zhí)行工作的指派，使每一個人都能依照標準的作業(yè)程序來工作；而“改進”則是以改進現有標準為目標的活動。日本的管理觀點，因此可以濃縮為一句箴言來表示：維持標準和改進標準。

6S現場改善

改進可再區(qū)分為“改善”(Kaizen)和“創(chuàng)新”(Innovation)。所謂“改善”，是由于持續(xù)不斷的努力，所產生的諸多的小步伐改進，而逐次累積而成。“創(chuàng)新”則是借助大筆資源投資于新技術或設備，而產生戲劇性的變化的改進(不論任何場合，以金錢作為主要的評估因素時，創(chuàng)新便是昂貴的)。由于歐美的管理人員執(zhí)迷于“創(chuàng)新”，他們既沒有耐心，也忽視了“改善”能長期帶給公司的利益。相反，“改善”則是強調要以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達成目標。這些都是一種常識性和低成本的改進方式。

“改善”是著重在“過程為導向”的思考模式上，這是因為要改進“結果”，必須先改進“過程”。預期的計劃成果未能達成，表示其“過程”是失敗的。管理部門必須確認及改正這種“過程面”的錯誤。“改善”是著重在“人際面”上的努力，此種東方的改善形態(tài)，恰與西方的著重在“結果面”的思想，形成尖銳的對比。以“過程為導向”的思想方式，應當運用在各種不同的改善活動上，全面質量管理(TQM)及時生產方式(JIT)和全員生產保全(TPM)。許多公司改善活動失敗的原因，就在于輕忽“過程”。在“改善”的過程中，最關鍵性的就是最高管理部門的承諾和參與。管理部門的承諾和參與，必須適時地、持續(xù)地表現出來，以確保在“改善”的過程中獲得成功。

一、現場6S改善考慮下手的幾個方面:

1、工藝流程查一查

即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停放，包括儲藏保管、停放狀態(tài)、保管手段（如儲存容器配備、貨架配備、設施條件）、有無積壓狀態(tài)？哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡化？尋找最佳停放條件，確定經濟合理的工藝路線。

2、平面圖上找一找

即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，分析作業(yè)方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重復路線和倒流情況，找出不合理的部分，調整和設計一種新的布局，使生產流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。

3、流水線上算一算

即向流水線要效益。研究流水線的節(jié)拍、每個工序的作業(yè)時間是否平衡，如果發(fā)現不平衡，就要通過裁并、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。

4、動作分析測一測

即向動作分析要效益。研究工作者的動作，分析人與物的結合狀態(tài)，消除多余的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業(yè)、站在凳子上作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處于尋找狀態(tài)等，通過對人的動作和環(huán)境狀態(tài)的分析和測定，確定合理的操作或工作方法；探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現場雜亂，實現人和物緊密結合，提高作業(yè)效率。

5、搬運時空壓一壓

即向搬運時間和空間要效益。據統(tǒng)計，在產品生產中搬運和停頓時間約占70-80%，搬運的費用約占加工費的25-40%，要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。

6、人機工程擠一擠

即向人機聯合作業(yè)要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業(yè)者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協(xié)調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發(fā)揮人和機器的效率。

7、關鍵路線縮一縮

即向網絡技術要效益。將現有的工序和作業(yè)流程繪制成網絡圖。從中找出關鍵路線，然后從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或采用平行作業(yè)。交差作業(yè)等等形式，實現時間和費用的優(yōu)化。

8、場所環(huán)境變一變

分析生產、工作環(huán)境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，分析現場還缺少什么物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，分別提出改進建議，開展“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”六項活動，做到永遠保持A狀態(tài)，不斷改善B狀態(tài)，隨時清除C狀態(tài)，使員工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時得到清除，現場環(huán)境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環(huán)境在時間和空間上實現整體優(yōu)化。

二、現場開展改善活動的過程中，5S現場管理培訓公司總結如下注意問題：

1、工作量降低了但質量卻惡化了。

2、雖然降低了0。7個人的工作量，但人卻沒減少。而周圍的操作人有富余時間，在不斷地摧促上一道工序的操作者加快速度。

3、作業(yè)雖然已小批量化，但步驟時間及庫存量都卻增加了。

4、達到了謀求少人化的目的，但設備投資卻花了很多錢。

5、雖然已有所改善，但如果換了人又恢復了原狀。

三、改善活動中的心態(tài)

1、好就是不好、不好就是好、要永無止境的改善下去。

好就是不好指的是失去了改善的機會、不好就是好指的是找到了改善的機會。

2、永無止境就是要追求:

(1)提高生產勞動率。

(2)減少不良率。

(3)縮短交期時間。

(4)降低庫存、最好無庫存。

(5)節(jié)省生產空間。

(6)提高設備可利用率。

3、就是有問題才去改善、不是沒有問題就不去改善。

4、要打破傳統(tǒng)一個人固定操作一個工位的思想、朝一個人多工序操作、彈性化方向發(fā)展。

5、掌握現場、現物、現實、現做、現查五現原則、不要只看書面的記錄。

6、有50%的把握就要嘗試去做、不要等到有100%的把握才去做改善。

7、改善要經歷多次嘗試才能成功、不是一次就能夠全部成功。

8、要貫徹DIY的思想、馬上動手做、不要在會議室里思考討論。

9、用頭腦智慧去克服問題、不是用金錢去擺平問題、不過可以通過用小錢去做大的事情。

10、要朝"理想狀態(tài)"邁進、不要尋找不能做的原因、比如五沒抵抗:沒人、沒錢、沒時間、沒空間、沒條件。

11、"理想狀態(tài)"就是:

(1)依據產距時間生產。

(2)一個流方式生產。

(3)后拉式看板生產。

12、要發(fā)揮部門團隊精神、共同努力達成目標。

13、要問五次為什么、找出問題的真正根源所在。

14、要顧全大局、例外情況特殊處理。

15、要觀察有無三無現象并進行改善。

16、改善固然可喜、但是維持更是重要。

17、維持就是遵守標準作業(yè)、管理者要去督促檢查是否有按標準作業(yè)。

18、要具備改善循環(huán)(PDCA)的四大意識、即品質意識、維持意識、問題意識、改善意識。

19、醫(yī)生開處方，病人要吃藥，老師教學生，學生要維持，指的是要把改善真正去實施起來。

20、問題就是機會，改善就是賺錢。

四、產生創(chuàng)意的思考法則：

1)相反法則-現行的方式逆向倒過來做，將會變得如何呢？

2)拼圖法則-將每一基本部分分解出來，再嘗試其它組合的方式，是否會有意想不到的效果呢？

3)大小法則-改變尺寸﹑形狀等的大小，看看其影響會變得如何呢？

4)例外法則-將經常發(fā)生的事物與偶然發(fā)生的事物做區(qū)別，將偶然發(fā)生的狀況加以例外管理原則來控制即可，而不要將經常發(fā)生的事物也用相同的管理方式來管理。

5)集合法則-嘗試將不同的單元事物結合在一起，是否要以增加使用者的功用及效果？

6)更換法則-將順序加以更換，效果是否會較好呢？

7)替代法則-考慮用別的方式來替代現有的方式，會有什么樣的結果呢？

8)模仿法則-模仿是創(chuàng)造的最佳觸媒，藉著參考現有的東西加以思考很容易引發(fā)新的創(chuàng)意出來。

9)水平法則-發(fā)揮自己的聯想力，考慮由水平的方向去思考，突破傳統(tǒng)及習慣上的束縛。

10)定數法則-將經常發(fā)生的事物予以制度化，可以產生許多簡化的效果及提高效率。

五、現場改善的心得：

拋開所有固定的觀念；

說干就干，多說無用

不讓金錢溜走，以智慧取勝；

化解問題。多問五次“為什么”

改革無限?？傁胫F在還很差